Металлы и сплавы Ручная электродуговая сварка. Способ Славянова.
Ручная электродуговая сварка. Способ Славянова.
Способ Славянова. По способу Славянова применяется металлический электрод в виде проволоки. Дуга, возбуждаемая между электродом и основным металлом, плавит как основной металл, так и электрод, причем образуется общая ванночка, где перемешивается весь расплавленный металл. Таким образом, электрод здесь является одновременно и присадочным металлом.
Электродная проволока выпускается диаметром от 1 до 10 мм. Материал электродов должен обеспечивать необходимые механические и физические свойства шва (в первую очередь —высокую прочность и пластичность), поэтому допустимое содержание серы и фосфора в электродной проволоке для сварки черных металлов ограничивается 0,025—,04%. Для сварки стали чаще всего применяют мягкую стальную проволоку, содержащую 0,1—,18% углерода. Для сварки легированной стали применяют проволоку из стали марок Св-ЮГС, Св-ЮГСМ, Св-20ХГСА, Св-15М и др.
Из-за сложности технологического процесса в сварочных работах по способу Славянова могут принимать участие только высококвалифицированные специалисты. К сожалению пенсии у сварщиков в наше время оставляют желать лучшего, а негосударственное пенсионное обеспечение пока еще не получило широкую популярность.
При ручной дуговой сварке по способу Славянова пользуются почти исключительно покрытыми электродами, обмазанными с поверхности специальным составом. Покрытия электродов бывают тонкие (ионизирующие) и толстые (качественные).
Тонкие покрытия наносятся для повышения устойчивости горения электрической дуги; они обычно состоят из мела. Находящиеся в составе мела соединения кальция ионизируют газовый промежуток дуги. Вес ионизирующего покрытия составляет 1% от веса электрода, а толщина слоя обмазки колеблется в пределах 0,1 —0,25 мм.
Толстые (качественные) покрытия, кроме обеспечения устойчивости дуги, должны отвечать ряду других требований. Составы обмазок для толстых покрытий подбираются так, чтобы вокруг дуги создавалась газовая защитная атмосфера для защиты металла, стекающего в дуге, и металла ванночки от окисления и от растворения газов (например, азота). По мере плавления электродов обмазка переходит в шлак, равномерно покрывающий шов. Помимо защиты металла от окисления и поглощения азота, шлак замедляет его охлаждение, что способствует более полному выделению растворенных газов и повышению плотности шва. В случае необходимости легирования шва металла в состав обмазки вводят ферросплавы, содержащие нужные легирующие элементы.
Таким образом, в состав толстых покрытий входят ионизирующие (например, мел), газообразующие (например, мука), шлакообразующие (полевой шпат), раскислители (например, ферромарганец) и легирующие вещества. Вес качественного покрытия составляет 20% от веса электрода, а толщина слоя обмазки колеблется в пределах 0,25 — 0.35 d, где d — диаметр электрода.
Электроды без обмазки, в отличие от покрытых электродов, называют голыми.
При сварке голыми и тонкопокрытыми электродами металл шва не защищен от воздействия газов, поэтому он содержит увеличенное количество кислорода и азота, а вследствие быстрого застывания из металла шва не успевают выделиться неметаллические включения и газовые пузыри. Поэтому такие швы обладают пониженными качествами.
Во всех случаях, когда шов должен отвечать повышенным требованиям (большие нагрузки, давление газа или жидкости и пр.), применяют толстопокрытые электроды.
Такая сварка металлов является изобретением русского ученого, академика В. В. Петрова, открывшего в 1802 г. явления дугового разряда и возможность использования выделяемой теплоты (около 6000°) дуги для расплавления металлов. Используя электрическую дугу, талантливые русские инженеры-изобретатели Н. Н. Бенардос (1842-1905), а несколько позднее — горный инженер Н. Г. Славянов (1854 — 1897) разработали новые способы сварки.
Н. Н. Бенардос в 1882 г. запатентовал способ дуговой сварки угольным электродом, а в 1888 г. Н. Г. Славянов предложил способ дуговой сварки, отличающейся от способа Бенардоса тем, что вместо угольного электрода он применил металлический электрод того же металла, что и металл свариваемой детали. Этот способ получил наиболее широкое применение.
При сварке по способу Бенардоса (рис. 25, а) свариваемая деталь помещается на плиту. Электрический ток подводится к свариваемому металлу 1 и электрододержателю 2, в котором зажат графитовый электрод 3, соединенный с сварочным генератором при помощи шинного шланга. Электрическая дуга 4, возникающая между электродом и металлом, имеющая температуру около 6000°, расплавляет основной металл и вводимую присадочную проволоку 5. При передвижении дуги расплавленный металл застывает и, затвердевая, образует прочный шов.
Рис. 25. Виды сварки:
а — по способу Бенардоса: 1 — свариваемый металл, 2- электрододержатель, 3 — графитовый электрод, 4 — электрическая дуга, 5 — присадочная проволока; б — по способу Славянова: 1 — свариваемый металл, 2 — электрододержатель, 3 — металлический электрод, 4 — сварочная дуга;
По способу Славянова (рис. 25, б) металлический электрод 3 плавится в сварочной дуге 4 и вместе с расплавленным основным металлом 1 образует жидкую ванну, заполняющую кромки свариваемых деталей. При этом способе сварки обычно применяется постоянный ток прямой полярности (минус на электроде и плюс на изделии), что обеспечивает устойчивость дуги, меньший расход электрода и лучший подогрев металла.
Дуга зажигается кратковременным соприкосновением электрода со свариваемым изделием. Электрическая дуга поддерживается на неизменном расстоянии между основным металлом и электродом. Это расстояние приблизительно равно диаметру электрода.
Сварка по способу Бенардоса в настоящее время в промышленности не имеет широкого распространения и применяется главным образом для сварки тонкостенных стальных деталей, а также для сварки цветных металлов и чугуна.
Сварка по способу Славянова получила наиболее широкое применение и осуществляется главным образом на постоянном токе.
Виды сварочных соединений. Виды сварочных швов.
Для того чтобы научиться качественно варить, недостаточно освоить только удержание электрической дуги. Помимо этого, нужно разбираться в том, какие бывают виды сварных соединений и швов. Начинающие сварщики нередко допускают грубейшие ошибки, например, не проваривают металл. А бывает, что готовые детали имеют слабое сопротивление на излом. В чем причина? В первую очередь в неверном выборе вида соединения, ошибках в технике. Сегодня предлагаем поговорить о различных видах сварки, видах сварных соединений, а также о дефектах! Сварной шов: определение Для начала определимся с определением сварного (сварочного) шва. Так принято называть закристаллизовавшийся металл, который в момент сварки находился в расплавленном состоянии. В структуру сварочного шва входят: зона наплавленного металла; зона механического сплавления; зона термического влияния; переходная зона к основному металлу. Сварное соединение: что это? Сварным соединением обычно называют ограниченный участок конструкции, который содержит один или более сварных швов. Именно по внешнему виду соединения специалист может определить квалификацию сварщика, понять, какой способ сварки применялся. Сварное соединение рассказывает и о технологическом предназначении конструкции. Сварные швы: классификация Опытные сварщики говорят: в основу классификации типов швов могут быть приняты самые разные факторы, например конструктивные и прочностные, геометрические и технологические. Если рассматривать швы с точки зрения месторасположения, их можно разделить на нижние, наклонные, горизонтальные и вертикальные. Нижний шов можно назвать не только самым простым, но и самым прочным. Дело в том, что сила тяжести металла позволяет лучше заполнить зазоры между соединяемыми поверхностями. К тому же этот тип является самым экономичным. Существуют определенные условия, так, к примеру, горелка или электрод обязательно должны быть направлены сверху вниз. Горизонтальный шов обычно формируется тогда, когда поверхности расположены перпендикулярно плоскости электрода. Расход флюсов и электродов при этом типе существенно увеличивается. При медленном ведении шва возможны потеки, а при быстром — непроваренные места. Качественные рольставни для красивой жизни! Более 20 цветов 6 типов ручных механизмов и электроприводы Защита от взлома! Узнать больше. SlickJump® Продукция соответствует требованиям ISO 9001 TUV CERT Значительно сложнее сделать качественный вертикальный шов. Здесь возрастают потери металла, увеличивается неравномерность (на финальном этапе сварки шов получается более толстым). Этот способ требует определенной классификации сварщика. Применяется он обычно для сварки труб или при скреплении больших конструкций. Самой сложной сварщики считают потолочную сварку. Как ее производят? Наносят шов прерывистой дугой. Сила тока при этом небольшая. Такой тип обычно используется при сварке труб, которые нельзя провернуть. Сварные соединения: типы и виды Предлагаем поговорить о том, какие виды сварных соединений по видам примыкания поверхностей бывают. В зависимости от таких факторов, как толщина металла, геометрическая форма деталей, требуемой герметичности соединения можно разделить сварные соединения на: тавровые; внахлест; стыковые; угловые. Все виды сварных соединений имеют свое предназначение, которое подходит под определенные потребности готовых элементов. Предлагаем рассмотреть эти виды подробнее! –
Стык Самый распространенный вид сварного соединения – стык. Его применяют, когда сваривают торцы труб, листы стали или какие-либо геометрические фигуры. Детали, которые присоединяют встык, отличаются по толщине изделия, по стороне накладывания шва. Можно выделить несколько подвидов соединений: одностороннее обычное; одностороннее, при котором края обрабатываются под углом в 45 градусов; одностороннее, при котором обрабатывается одна кромка под углом в 45 градусов; одностороннее, при котором фрезой снимается кромка на обеих деталях; двухстороннее, которое подразумевает обрез кромок под углом в 45 градусов с каждой стороны. Важно отметить, что при этом виде сварного соединения большую роль играет толщина свариваемых поверхностей. Если она не более 4 миллиметров, то применяется односторонний шов, а вот если толщина превышает 8 миллиметров, шов необходимо накладывать с двух сторон. Если же толщина изделия превышает 5 мм, однако шов нужно накладывать только с одной стороны, получив при этом высокую прочность, следует разделить кромки. Осуществлять его нужно с помощью напильника или болгарки, хватит и 45-градусного скоса. Угловое соединение Существует несколько вариантов углового соединения: односторонний – как с предварительной разделкой, так и без нее; двухсторонний – обычный и с разделкой. С помощью такого соединения можно скрепить между собой два элемента под любым углом. При этом первый шов будет внутренним, а второй – наружным. Этот тип идеально подходит для сваривания различных навесов и козырьков, кузовов грузовых автомобилей и каркасов беседок. Если нужно соединить две пластины с разной толщиной, этот вид сварного соединения по ГОСТу необходимо выполнять следующим образом: более толстую пластину следует расположить внизу, а тонкую – поставить на нее ребром. Электрод или горелка при этом должны быть направлены на толстую часть – так на детали не будет прожогов или подрезов. Соединение внахлест Две пластины можно сваривать не только встык, но и внахлест – слегка натянув одну на поверхность второй. Такой вид сварного соединения специалисты рекомендуют применять там, где требуется большая сопротивляемость на разрыв. Шов необходимо класть с каждой стороны – это позволит не только увеличить прочность, но и предотвратит накопление влаги внутри готового изделия. Тавровое соединение Этот тип аналогичен угловому соединению, однако есть и отличия – пластина, приставляемая ребром, должна выставляться не с краю нижнего основания, а на небольшом расстоянии. Классификация по технологии и форме шва Сварщики различают виды сварных соединений по типу сварных швов. Шов может быть: Ровный. Он достигается при оптимальных настройках сварочного аппарата и при его удобном положении. Выпуклый. Такой шов возможно получить при малой силе тока и прохождению в несколько слоев. Выпуклый шов требует механической обработки. Вогнутый. Получить такой шов можно только при повышенной силе тока. Для такого шва характерна отличная проплавка, к тому же он не требует шлифовки. Сплошной. Чтобы выполнить качественный сплошной шов, необходимо делать его непрерывно. Это предотвратит появление свищей. Прерывистый. Такой шов следует применять для изделий из тонких листов. Сварщик, знакомый с основными видами соединений и их принципиальными отличиями, может грамотно подобрать вид шва, способный удовлетворить основные требования по прочности и герметичности.
Дата добавления: 2018-05-12 ; просмотров: 1029 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ
Способы Славянова и Бенардоса
Электрическая ручная дуговая сварка для большинстве отраслей промышленности, в том числе для судостроения и других видов работ Военно-Морского Флота, имеет наиболее важное значение и чаще всего применяется на практике.
Рис. 11. Схема сварки по способу Беаардоса:
1—угольный электрод; 2-присадочный материал
Рис. 12. Схема сварки по способу Славянова
Электрической она называется потому, что нагрев места сварки- производится электрическим током. Дуговой она называется потому, что нагрев производится пламенем вольтовой дуги. По состоянию металла электрическая сварка является сваркой плавлением, так как металл места сварки расплавляется и переходив в жидкое состояние.
Первый практически пригодный способ дуговой сварки изобрел русский инженер Бенардос в 1885 г. По способу Бенардоса. (рис. 11) положительный полюс (плюс) источника постоянного] тока присоединяется проводом достаточного сечения к металлу, который требуется подвергнуть сварке; отрицательный полю (минус) присоединяется к держателю электрода, находящемуся в руке сварщика. В держатель вставляется стержень из электро технического угля или графита (электрод, похожий на угольный электроды, применяемые в прожекторах и киноаппаратах). Между электродом и основным металлом зажигается мощная вольтова дуга в 200—500 ампер, которая расплавляет металл и образует на нем жидкую ванну. Другой рукой сварщик вводит в пламя дуги ; конец прутка присадочного металла, который расплавляется и смешивается в ванне с основным металлом. Угольная дуга при этом способе сварки питается постоянным током, причем на электрод всегда приходится минус, а на основной металл — плюс источника сварочного, тока. Такая полярность в технике сварки называется прямой или нормальной. Способ Бенардоса иначе называется дуговой сваркой угольным электродом, или угольной дугой.
В 1893 г. русский инженер Славянов вместо угольного электрода предложил применить металлический стержень.
По способу Славянова (рис. 12) сварочная дуга может питаться как постоянным, так и переменным электрическим током. При постоянном токе, минус может присоединяться к электроду, а плюс—к основному металлу и наоборот (обратная полярность).
Долгое время способы дуговой сварки Славянова и Бенардоса имели весьма малое практическое применение. Но впоследствии они были освоены и стали применяться в широких размерах, сначала в американской промышленности, а затем (с 1929 г.) в СССР. В настоящее время на практике применяется почти исключительно способ Славянова, иначе называемый дуговой сваркой металлическим электродом или сваркой металлической дугой.
Сварочная дуга
Плавление металла при ручной дуговой сварке производится пламенем вольтовой дуги, при которой электрический ток проходит через небольшой газовый промежуток между электродом и основным металлом.
К веществам, хорошо проводящим электрический ток, так Называемым проводникам электрического тока, относятся металлы, уголь, графит, растворы кислот, солей, морская вода и, т. д. К непроводникам электрического тока, так называемым изоляторам, относятся стекло, фарфор, резина, минеральные масла, сухое дерево. Промежуточное положение занимают так называемые полупроводники—пресная вода, сырое дерево, тело человека и т. д. Электропроводность объясняется наличием в проводниках большого количества мельчайших, электрически заряженных свободно движущихся частиц. В непроводниках таких частиц очень мало.
Все газы, в том числе и воздух, при обычной комнатной температуре содержат очень мало электрически заряженных частиц и являются непроводниками электрического тока (изоляторами).
Но, искусственно создав в газах большое количество электрически заряженных частиц, мы можем сделать их проводниками электрического тока, для чего достаточно довести газ до температуры в несколько тысяч градусов. При нагревании все газы, в том числе и воздух, образуют электрически заряженные частицы и начинают хорошо проводить электрический ток.
Кратковременное прохождение электрического тока через газовый промежуток, продолжающееся очень малую долю секунды, называется электрической искрой (примером естественной очень мощной искры является молния). Длительное прохождение электрического тока через сильно нагретый газ образует вольтову дугу или дуговой разряд, примером которого может служить сварочная дуга .
Рассматривая сварочную дугу через густо окрашенные защитные стекла, можно различить в ней центральную часть, или сердцевину, которая имеет наибольшую яркость и наивысшую температуру. Вокруг сердцевины располагается пламя дуги, или ореол, со значительно меньшей температурой (рис. 13). На поверхности электродов, в тех местах, где они соприкасаются с сердцевиной дуги, наблюдаются пятна ослепительной яркости с весьма высокой температурой, вызывающей кипение и быстрое испарение металла. Сердцевина нормальной сварочной дуги имеет величину, примерно равную спичечной головке. Эта часть дуги является наиболее важной и практически производит плавление металла и сварку. Нагрев металла дугой : происходит главным образом вследствие бомбардировки поверхности металла быстро движущимися электрически заряженными частицами. Наивысшей температурой (6000 — 8000 градусов применяемой в современной технике, обладает сердцевина сварочной дуги.
Развивая высокую температуру, дуга дает небольшое количество тепла (малое число калорий), меньше, чем обыкновенная бензиновая паяльная лампа. Поэтому предметы, подвергаемые действию дуги (например, корпус корабля), во время сварки мало нагреваются и остаются холодными уже на расстоянии в несколько сантиметров от дуги.
Дуга расплавляет, не только основной металл, но и конец 11 электрода. Расплавленный металл электрода переходит с конца электрода в ванну.
Развивая высокую температуру, дуга излучает яркий свет, содержащий невидимые химические или ультрафиолетовые лучи.
Рис. 13. Схема металлической сварочной дуги:
1—ванна; 2—кратер; 3—положительный столб (сердцевина); 4—пламя (ореол)
Они сильно действуют на человеческий организм, вызывая воспаление глаз и ожоги кожи. Поэтому на дугу можно смотреть только через специальные темные стекла. Лицо же сварщика защищается щитком или шлемом, кисти рук—рукавицами.
Зажигание дуги
Сварщик начинает работу с зажигания дуги. Для упражнений в зажигании дуги рекомендуется взять электрод диаметром в 4 мм и установить силу сварочного тока в 160—180 ампер.
Для зажигания дуги применяются два способа: а) сварщик быстро подает электрод вперед и слегка касается концом электрода поверхности металла (рис. 14, а), затем он тотчас же медленно отводит электрод назад на расстояние около 2—3 мм; если дуга не загорится, указанный прием повторяется; б) второй способ зажигания дуги (рис. 14, б) напоминает зажигание спички; сварщик быстро проводит („чиркает») концом электрода по поверхности металла и медленно отводит его на небольшое расстояние (около 2 мм).
Ошибки сварщика
- Обычная ошибка сварщика, производящего зажигание дуги, состоит в слишком продолжительном прикосновении, вследствие чего конец электрода приваривается к поверхности металла, или, как говорят сварщики, примерзает, прилипает к нему. В случае примерзания не следует отрывать и тянуть электрод на себя. Рекомендуется отделять его быстрым боковым отламывающим движением, как это показано на рис. 15.
- Вторая ошибка состоит в том, что сварщик дает электроду слишком быстрое обратное движение и отводит конец электрода на чересчур большое расстояние от поверхности металла. В этом случае дуга, вспыхнув на мгновение, тотчас же обрывается и гаснет.
По мере освоения зажигания дуги сварщик приучается поддерживать одинаковую длину ее при непрерывном сгорании электрода. Дуга расплавляет электрод довольно быстро. Нормальный электрод длиной в 450 мм полностью сгорает за 1—2 мин.
Для успеха сварки совершенно необходимо поддерживать строго постоянную небольшую длину дуги (около 2—3 мм). Поэтому сварщик должен приучиться автоматически подавать электрод вперед по мере сгорания, с тем, чтобы длина дуги оставалась постоянной.
Дуга расплавляет основной металл, образуя на его поверхности ванну жидкого металла (шириной 10—12 мм, глубиной 2-4 мм), и выдавливает углубление в жидком металле, которое называется кратером (рис. 13). Одновременно дуга расплавляет и электрод, конец которого принимает форму капли жидкого металла. Расплавленный металл электрода отдельными мелкими каплями (по нескольку десятков в секунду) переходит в ванну. Отдельные капли следуют одна за другой настолько быстро, что глаз не может уловить процесса перехода металла с электрода в ванну.
Вследствие высокой температуры дуги металл ванны частично кипит, давая значительное количество паров металла, которые заполняют дугу и сгорают в ее пламени. Сгорающие пары металла дают значительное количество дыма вокруг дуги, который образует желтоватый налет на поверхности свариваемого металла и окружающих предметах. Этот налет состоит из мельчайших частиц окислов металла.
Сгорание паров металла вызывает частичную потерю металла на угар. Кроме того, вследствие бурного кипения металла в сварочной ванне дуга разбрасывает в стороны отдельные брызги его (от мельчайших частиц до крупных капель величиной с мелкую горошину).
В зависимости от качества электрода общая потеря металла на угар и разбрызгивание может составлять от 10 до 50°0 от веса электрода.
Большое разбрызгивание и наличие крупных капель служат признаком плохого качества электрода или неправильного ведения процесса сварки слишком длинной дугой.
Слишком длинная дуга дает наплавленный металл плохого качества вследствие усиленного воздействия на него кислорода и азота воздуха. Поэтому сварщик должен всегда поддерживать короткую дугу. Длина дуги должна быть меньше диаметра электрода.
Так как сварщик обычно смотрит вдоль электрода и ему трудно оценить длину дуги, то важно с самого начала научиться правильно определять длину дуги по косвенным признакам. Короткая дуга дает небольшое количество мелких капель и брызг, горение же ее сопровождается равномерным искрением; кратер на ванне имеет значительную глубину; на конце электрода не образуется больших капель. Длинная дуга выбрасывает большое количество крупных капель и брызг, образуя на конце электрода крупные капли; она издает резкий и свистящий звук, более громкий, чем короткая дуга; кратер при этом имеет незначительную глубину.
По окончании сварки можно судить о длине дуги по внешнему виду наплавленного металла и прилегающей поверхности основного металла. При длинной дуге металл покрывается большим количеством желтого налета и на поверхности основного металла образуется много крупных затвердевших брызг. При короткой дуге количество налета и число брызг незначительны.
Наплавка валика
После того как сварщик освоил зажигание дуги и поддержание неизменной ее длины, он может перейти к изучению основного приема сварки именующейся как наплавка валика. Как только дуга загорелась,пламя ее стало ровным, необходимо перемещать ее по линии сварки, иначе металл ванны начинает усиленно кипеть, перегревается и после затвердевания оказывается пористым.
Ряс. 16. Валик наплавленного металла:
1—наплавленный металл; 2—зона влияния; 3—основной металл,’ 4— конечный кратер
Перемещая дугу равномерно по линии сварки с постоянной скоростью, мы наблюдаем, что электрод быстро плавится и укорачивается, а на поверхности основного металла вслед за движением дуги образуется полоска наплавленного металла. Эта полоска наплавленного металла называется валик (рис. 16).
Обучение сварщиков рекомендуется начинать с наплавки прямолинейных валиков электродом диаметром в 4 мм, при токе в 160-180 ампер, на пластинах котельного железа толщиной в 8 —10 мм. Подходящей величиной можно считать пластину длиной в 200—400 мм, шириной в 100 — 200 мм. Поверхность пластины должна быть предварительно зачищена стальной проволочной щеткой до металлического блеска. Зачистка повторяется после наплавки каждого валика. Основное внимание следует обратить на правильную равномерную скорость перемещения сварочной дуги по линии сварки и прямолинейность полученного валика.
Существенное значение для процесса сварки имеет угол наклона электрода к поверхности основного металла. Этот угол должен составлять 20—30° с линией, перпендикулярной к поверхности изделия, или 60—70° к указанной поверхности, как показано на рис. 17.
Капли расплавленного электродного металла переносятся по направлению оси электрода и при правильном угле его наклона попадают в ванну расплавленного основного металла, сплавляясь и сливаясь с ним в одно целое.
Не следует держать электрод перпендикулярно к поверхности основного металла. В этом случае часть капель электродного металла может попасть на нерасплавленную поверхность и не сплавиться с ней.
Нельзя вести электрод с наклоном против направления движения дуги, так как тогда значительная часть капель электродного металла окажется на нерасплавленной поверхности и не попадет в ванну, что значительно понизит качество сварки. При упражнениях в наплавке валика необходимо поддерживать правильный и постоянный угол наклона электрода.
При проведении первоначальных упражнений следует брать такую скорость перемещения дуги, чтобы длина наплавки приблизительно равнялась сожженной длине электрода. Для облегчения первых упражнений можно намечать направление валика, проводя мелом черту на поверхности пластины. 1;осле приобретения достаточного опыта предварительную наметку мелом не применяют.
Перемещая дугу по линии сварки, не следует забывать и о подаче электрода вперед по мере сгорания для поддержания . неизменной длины дуги. Валик, наплавленный прямолинейным движением конца электрода, без боковых перемещений, называется узким валиком.
Рис. 17. Наклон электрода
Рис 18. Путь конца электрода при наплавке широкого валика
Обычно на практике применяется более сложный способ наплавки валика: концу электрода придаются равномерные небольшие колебательные движения поперек линии сварки. Путь конца электрода в этом случае схематически может быть представлена зигзагообразной линией, изображенной на рис. 18. Из трех способов движения электрода (показанных на рисунке) большинство сварщиков наилучшим для обыкновенных электродов считают второй. Третий способ (показанный на том же рисунке) применяется главным образом при сварке так называемыми качественными электродами с толстой обмазкой.
Рис. 19. Наплавка трех параллельных валиков валика:
а—хороший; б— плохой (кругом брызги металла)
Рис. 20. Внешний вид
Ширина составляет приблизительно 1 диаметра электрода; наплавка валика с поперечными колебательными движениями .конца электрода может значительно увеличить эту ширину, поэтому валик, наплавленный с поперечными колебательными движениями конца электрода, называется широким валиком. Ширина его в зависимости от размаха поперечных колебаний может составлять 2—-3 диаметра электрода.
Упражнения в наплавке широкого валика производят до тех пор, пока не будет достигнуто постоянство ширины валика по всей длине при полной прямолинейности. После освоения наплавки широкого валика можно перейти к следующему, более трудному упражнению— наплавке трех параллельных валиков с расстоянием друг от друга в 15—20 мм, как это показано на рис. 19.
После твердого усвоения наплавки прямолинейных валиков постоянной ширины во всех направлениях (от себя, к себе, слева направо и справа налево) сварщик может перейти к изучению приемов простейших производственных работ. Валик является основным элементом сварки металлическим электродом. Всякая сварочная работа сводится к наплавке в правильной последовательности необходимого количества валиков.
Внешний вид валиков хорошо и плохо наплавленных показан на рис. 20. Поверхность валика неровная и состоит как бы из отдельных чешуек, что объясняется быстрым затвердеванием | кипящего металла ванны по удалении дуги.
На конце валика обычно наблюдается небольшое углубление» носящее • название конечный крагер. Происхождение конечного i кратера может быть объяснено следующим образом. Как уже упоминалось выше, дуга выдавливает ямку-кратер на поверхности жидкой ванны. Кратер заполняется металлом, переходящим с конца электрода в ванну, и валик получает выпуклую поверхность. Обрывая дугу у конца валика, мы оставляем кратер (существовавший в этот момент на поверхности ванны) не заполненным электродным металлом. Вследствие быстроты затвердевания I металла поверхность кратера не успевает выровняться, почему и остается углубление в конце валика.