| Чем заменить дырокол | Описание |
| Шилом | В домашних условиях вместо дырокола многие используют шило. Им можно легко проколоть лист бумаги, но чаще такой инструмент нужен для работы с пластиком. |
Чтобы легче было проколоть лист, предварительно шило лучше разогреть на газовой горелке. Можно также использовать обычную зажигалку.
В этом случае важно внимательно следить за тем, насколько сильно разогрет паяльник, по неосторожности можно сделать отверстие большого размера, получить ожог.
Дырокол – механическое приспособление, которое предназначено для быстрого пробивания отверстий в бумаге. Есть инструменты, которыми можно работать с более плотными материалами. Производители предлагают дыроколы, которые одновременно могут делать одно или четыре отверстия.
В некоторых случаях под рукой не оказывается нужного инструмента и следует знать, чем можно заменить дырокол.
Чтобы сделать аккуратные отверстия в бумаге или открытке, через которые будет в дальнейшем фиксироваться лист, можно использовать шило. Такие инструменты могут быть разного диаметра, можно поэкспериментировать, если дырокола не оказалось под рукой.
Шилом можно также делать отверстия в тонком пластике. Предварительно стрежень лучше разогреть, так будет работать значительно легче. В процессе не стоит забывать о правилах безопасности, чтобы не травмироваться.
Паяльник
Паяльник в большей степени подходит для работы с плотными материалами. Предварительно следует разогреть паяльник и затем уже приступать к работе. Таким инструментом легко сделать слишком большое отверстие, этот момент важно контролировать.
Гвоздь
Гвоздем легко прокалывать бумагу, плотный картон, пластик. При необходимости наконечник можно разогреть над горелкой или зажигалкой.
Шуроповерт
В листе пластика отверстие необходимого размера можно сделать не только дыроколом, но и просверлить шуруповертом со сверлом подходящего размера. У такого теплового метода есть существенный недостаток – края получаются смело используйте этот «аналог» дырокола.
Альтернативные варианты
Есть и более трудоемкие процессы, с которыми мало кому хочется работать.
- Красивые отверстия в самодельной открытке можно сделать латунной трубкой, хорошо заточенной, с одной стороны. Чтобы все выглядело оригинально, стоит выбрать трубку с квадратным сечением. Под открытку в этом случае нужно подложить мягкую доску, а по трубке аккуратно постучать молотком, пока не получится отверстие.
- Отверстия вместо дырокола можно сделать скальпелем или даже канцелярским ножом. Работа довольно кропотливая, но результат будет таким, как изначально хотелось. Можно получить фигурное отверстие, вырубив его 2-мя отвертками.
В домашних условиях без труда получится найти, чем можно заменить дырокол. Все зависит от наличия свободного времени и инструментов, которые есть под рукой.
В ремонтно-строительной сфере, а также в технической практике или в быту нередко случается необходимость сделать круглое отверстие в различных видах тонких материалов. Часто на помощь приходит обычный канцелярский дырокол, но для идеально ровной поверхности он не подходит. Бывает так, что отверстие нужно проделать не с края, а посредине куска материала и с этой задачей не всегда может справиться такой универсальный инструмент, как электродрель.
На помощь может придти практичный инструмент — пробойник, который способен проделать отверстия в поверхности почти любого материала. В чем главные отличия такого инструмента, какие бывают виды пробойников?
Пробойник и его назначение
Инструмент представляет собой заостренную металлическую трубочку, приставив который ко многим видам материала и ударив по нему несколько раз можно сделать аккуратное круглое отверстие. Инструмент можно сделать из любой тонкостенной трубочки, главное, чтобы его края были достаточно острыми.
Есть также многолезвийный режущий инструмент, которые обрабатывает конические и цилиндрические отверстия в деталях, Такой инструмент также называют зенкер-пробойник, поскольку он объединяет сразу две функции:
- острый наконечник сразу пробивает отверстие;
- встроенное лезвие расширяет отверстие до нужного диаметра.
Инструмент позволяет не только увеличить диаметр отверстия, сделать его более точным, но и значительно улучшить качество выполняемой работы. Механическая обработка потребует высокой мощности, чтобы операция была выполнена наиболее точно. Вручную такие операции выполнять сложно, поэтому с этой целью используются специальные станки любого типа:
Стандартный пробойник состоит из режущей части, калибрующей и режущей части, хвостовика и шейки. Главные режущие кромки расположены специально на режущей части и под определенным углом. Вид зенкера-пробойника определяет величину угла инструмента, например, для пластичных материалов угол составляет примерно 15 о , а для более хрупких металлов около 5 о .
Калибрующая часть имеет цилиндрическую форму, на ней всегда располагаются калибрующие кромки, назначение которых — калибровка и зачистка отверстий. На конце калибрующей части выполнен небольшой обратный конус с величиной занижения 0,04-0,07 мм для предупреждения повреждений концов зубьев.
В зависимости от предназначения заточки количество зубьев в каждом типе инструмента разное. Зубья располагаются равномерно, чтобы увеличить чистоту обработки материала, а также производительность и улучшить качество.
Виды пробойников
Для каждого вида материала есть свой пробойник, у хорошего мастера есть целый набор таких инструментов. Они делятся на несколько видов:
Ручной пробойник выглядит в виде металлической трубки определенного диаметра с острой заточкой на конце. Часто инструмент бывает с рукояткой из пластмассы либо мягкой резины. Гладкую и ровную поверхность обеспечивает острый и гладкий наконечник, а также кромка с заточками. С помощью такого пробойника делать отверстия в бетоне или металле нельзя, он подходит для работы с кожей, резиной, картоном или мягких видов ткани.
Пневматические пробойники нужно подсоединять к специальному механизму и только после этого можно работать, используя силовой механизм. Такой инструмент имеет свои отличительные особенности. У него есть цельный конический и немного удлиненный хвостовик. Они используются для работы с бетоном, металлом, поэтому для изготовления пневматических пробойников применяют быстрорежущую инструментальную сталь. Заточка в таком инструменте выполнена максимально.
Гидравлический пробойник, кроме основной режущей части, имеет гидравлический механизм, поэтому отверстия всегда получаются более качественными и работа выполняется гораздо быстрей.
Инструмент оснащен специальным регулятором, с помощью которого можно контролировать глубину пробивания. Поскольку он более механизированный, чем все остальные виды пробойников, то его можно использовать в работе с тяжелыми материалами. Инструмент такого типа подходит для пробивания отверстий в толстом металле или бетонных плинтусах. Для изготовления гидравлических пробойников используется всегда самая прочная сталь, что в итоге дает качественное отверстие с ровной и гладкой поверхностью, причем весь процесс происходит быстро.
Применение инструмента
По своему назначению пробойники бывают для насечек или отверстий различных видов материалов. По своей конструкции они могут быть цельными и сборными. Ручной инструмент для насечки используется следующим образом.
На ребро рукоятки инструмента устанавливается головка поворотом вправо до фиксации. Головка устанавливается оборотным поворотом в первоначальное положение, после чего извлекается.
Материал, в котором планируется выполнить отверстие лучше положить на деревянную поверхность, главное, неметаллическую. Просечка вставляется вертикально под углом в 90 о к поверхности материала, после этого делается удар молотком по концу рукоятки.
Доска, на которой происходит высечка материала, не должна быть слишком толстой, с поверхностью без шероховатостей либо повреждений.
В рамках данной заметки речь пойдет об одном из способов изготовления круглых дырок в наклейках, предназначенных для приляпывания на лицевую панель устройства. Отмечу, что данный способ позволяет также вырезать круги из резины, кожи, тонкого тефлона и других не особо дубовых материалов. Однако, чаще всего я им пользуюсь именно при изготовлении наклеек для морд и жоп различных дывайсов:
Не секрет, что наиболее распространенным способом «эстетического» оформления передних/задних панелей поделок у радиолюбителей до сих пор остаются наклейки. Оно и не мудрено. Во-первых, двухсторонний скотч из разряда «эксклюзив» (в коем он находился всё начало 90-х годов) плавно перетек в категорию «говно и палки», столь любимую мной. Ну а уж по бумагу и говорить нечего – продается на каждом углу по 5р. за лист какого угодно оттенка/рельефа/плотности. Однако, есть у самопальных наклеек один минус – дырки в них приходится прорубать самому. И если с квадратными/прямоугольными отверстиями особого геморроя не наблюдается (берем канцелярский нож, линейку и режем наклейку по периметру дырки), то с круглыми не всё так однозначно. Тут есть два пути: либо под круглую дырку в самой панели устройства вырезается квадратная дырка в наклейке, либо дырка в наклейке всё же делается тоже круглой. Первый способ хорош тем, что не требует никаких дополнительных приблуд – достаточно того же канцелярского ножа. Однако, финальный вид передней панели после таких художеств – далеко не фонтан. Я, кстати, на заре своего приборостроения пользовался именно этим способом. При этом не могу сказать, что подобный подход – полнейшее говно. Напротив, если делаешь поделку для себя, и на ее внешний вид по большому счету насрать (как обычно и бывает), то способ «круглые дыры в панели => квадратные дыры в наклейке» вполне себя оправдывает. Но вот если прибор предназначен для друзей/знакомых или (упаси бог) на продажу – тут уже вступают в силу несколько другие критерии «привлекательности», ибо большинство людей озабочено не только работоспособностью устройства (это, как бэ, само собой подразумевается), но и его внешним видом – надо, чтобы было «красиво» и «как на заводе».
Так вот, с большой долей допущений «красиво» и «как на заводе» достигается при помощи изготовления круглых дырок в наклейке под круглые же отверстия в панели:
Вообще говоря, теоретически круглую дырку в наклейке изготовить можно и обычным канцелярским ножом. Есть у меня один товарищ на работе, который прорубает круглые дыры в бумаге именно так. Получается вполне сносно, но! На одно отверстие уходит порядка 10-15 минут, и (главное) когда я увидел данный процесс вживую, то мне захотелось застрелиться – настолько это муторное занятие. В общем, если есть знакомый токарь или имеешь доступ к токарному станку – рекомендую воспользоваться плодами технического прогресса и изготовить спецприблуду для прорезания круглых дырок, как когда-то сделал и я.
В принципе, данная примочка сама по себе достаточно очевидна (как и всё то, о чем я пишу заметки). Но мне тут же вспоминаются былые годы, когда я, молодой, зеленый и всезнающий дурень, поступил в распоряжение своего начальника. Опыта – практически ноль, «технического» мировоззрения – минус десять, а уж про конструкторскую интуицию я и не говорю. В общем, одни голые амбиции, как и у большинства нормальных юношей: «Мои поделки должны быть самыми козырными!». Надо отдать должное – для воплощения этих амбиций в жизнь я и впрямь прилагал массу усилий. Но поскольку был технически туп и конструкторски безграмотен, резал, как дурак, квадратные дырки в наклейках под круглые дыры в панелях (жаль, в отделе не сохранилось ни одной моей поделки тех времён, а то бы я представил фото «найдите 10 отличий»). И даже как-то в голову не приходило, что можно сделать круглые отверстия в наклейке без особого геморроя. Однако, в один прекрасный день я увидел, как слесаря делают резиновые прокладки круглой формы при помощи некой хреновины, мною доселе невиданной. На мой робкий вопрос: «А что это за херня такая?» последовал усталый ответ: «Хорош издеваться. Не видишь, что ли – это просечка».
К чему это я? К тому, что для слесаря со стажем Сани-Комара просечка была вполне очевидной вещью, которой он не один год пользовался. А вот для меня это было как гром среди ясного неба. Вроде бы – один и тот же инструмент, а какая разная реакция людей на него. Так и сейчас: для меня-то, понятно, данная просечка так же привычна, как бутылка водки или пачка сигарет, а вот для кого-нибудь начинающего – незнакома, и её описание будет весьма кстати.
Внешний вид просечки, как уже упоминалось, прост, как паровоз. По большому счету, просечка – это просто трубка соответствующего диаметра Dact, заточенная с одного края:
Однако, как говорится, от теории до практики — пропасть. Правда, в данном случае пропасть не так уж и велика:
— просечка должна без геморроя вставляться в стандартный патрон сверлильных устройств (шурик, дрель, сверлильный станок и т.д.);
— «продукты отработки» (т.е. вырезанные круги) должны легко удаляться из просечки.
Оба этих условия определяют конфигурацию хвостовика просечки: во-первых, его внешний диаметр не должен превышать 13мм (на практике – лучше не более 10мм), а во-вторых – в хвостовике должна быть сквозная дырка, чтобы можно было легко удалять отходы жизнедеятельности просечки.
В реальности рассматриваемая спецприблуда выглядит так (для диаметра дырки, по-моему, 20мм):
Ориентировочный чертеж просечки (опять же – для диаметра 20мм; материал – сталь обычная, подкласс – «говно и палки», 1-я категория):
Показаны основные размеры, буква «D» обозначает диаметр. Понятно, что жесткий размер в данном случае один – внутренний диаметр просечки. Остальные размеры выбираются исходя из того, какой материал есть под рукой, какова квалификация токаря и т.д. Диаметр сквозной дырки в хвостовике определяется тем, чем будут выковыриваться вырезанные бумажные круги – проволокой, шилом и т.д.
Теперь пару слов о том, как пользоваться просечкой. Понятно, что ничего сложного здесь нет: вставляешь ее в сверлилку, включаешь вращение патрона и прорубаешь дырку, но! Есть довольно важный момент: при сверлении наклейки под нее надо подкладывать какой-нибудь мягкий материал (наиболее распространенный – резина:
Если сверлить дырки на дереве или, не дай бог, на железе, просечка довольно быстро затупится, а точить ее – занятие совершенно неблагородное. Также не рекомендую тупо пробивать дыры при помощи рассматриваемой приблуды. Есть такие кадры – берут просечку, приставляют ее к наклейке и долбят сверху молотком. Дырки в этом случае получаются неровные со рваными краями, а вот шансы смять режущую кромку просечки вырастают на порядок.
В остальном же просечка – весьма примитивный и неприхотливый инструмент, и чтобы ею пользоваться, особого ума не надо. Вот руку немного придется набить, но это для любого инструмента актуально. Ну а в целом – как и говорил выше: вставляешь в патрон, нажимаешь «Пуск» и сверлишь. В качестве доказательства привожу документальный фильм:
Выковыривать продукты жизнедеятельности из просечки рекомендую не реже, чем каждые 8-9 дырок при внутреннем диаметре инструмента 12-13мм. При меньшем диаметре вытряхивать бумагу надо чаще, при большем – реже. Естественно, данные рекомендации весьма условны и отражают лишь общую тенденцию – в реальности всё будет зависеть от конкретного экземпляра просечки. Здесь же просто хочу отметить: если бумагу из инструмента не выковыривать, то просечка вместо ровного и четкого вырезания дырок начнет заминать их края вовнутрь наклейки. (Как-то мутно объяснил, но поверьте – на практике данный момент сразу станет понятен).
В заключение хотел бы сказать следующее. Да, конечно – изготовить просечку можно далеко не в каждом населенном пункте. В частности, в сельской местности (сужу по своей деревне и окрестностям) почти наверняка – вряд ли. Да, если ты сам не являешься токарем – придется немного раскошелиться. Однако, нужно помнить, что радиолюбительство – это хобби, довольно затратное само по себе, да и просечка – не той сложности деталь, чтобы отваливать за нее охеренные деньги. Ну и третье – совершенно необязательно изготавливать набор просечек с дискретом/шагом внутреннего диаметра 1,0мм или меньше. Во-первых, дырка в наклейке диаметром 13мм на вид не сильно отличается от дырки диаметром 14мм, так что шага диаметра просечки в 2,0мм (а то и в 3,0мм) будет вполне достаточно. А во-вторых, необходимо посмотреть на перечень элементов, которые вы чаще всего устанавливаете на передние/задние панели устройств. Вполне может оказаться так, что для прорубания круглых отверстий подо все эти элементы достаточно будет просечек с четырьмя-пятью разными диаметрами. В качестве подтверждения этих слов продемонстрирую свой арсенал просечек:
Основной шаг (дискрет) диаметров 2.0мм. Для больших диаметров – больше. При этом я чаще всего не вправе выбирать марки элементов на передней/задней панели – это оговаривается заказчиком. И всё равно – представленного набора мне за глаза хватает на все случаи жизни, да еще процентов 15-20 показанного арсенала либо никогда не использовалось (чем ржавее – тем невостребованней), либо использовалось один раз в жизни, да и тот можно было перетерпеть. А цена всего этого удовольствия – около 1500р. в переводе на нынешние деньги (сужу по курсу водки на 14.11.14). На мой взгляд – совсем недорого за то, чтобы вид панелей ваших дывайсов был приближен к «красивому» и «как на заводе».
Ну и пример того, как в итоге выглядит морда собранной поделки:
А на сегодня всё. Желаю удачи при изготовлении лицевых панелей устройств!