Как настроить кромкооблицовочный станок

Внимание к деталям

Оборудование для производства мебели

Облицовывание кромки − процесс наклеивания на нее специального материала с целью придания ей нового вида. В мебельном производстве, где узкие грани щитовых деталей и плит подлежат облагораживанию, этот метод отделки получил широкое распространение. Огромный выбор декора и цветовых решений открывает безграничные возможности для творчества дизайнеров мебели, а также стимулирует конструкторов совершенствовать кромкооблицовочные станки.

В основу работы любого кромкооблицовочного станка положен принцип создания системы «деталь − клей − облицовочный материал» (рис. 1). За счет механического сжатия и физико-химических преобразований такая система в конечном счете стабилизируется: облицовка должна надежно закрепиться на кромке заготовки. Большинство кромкооблицовочных станков ориентировано на использование клея-расплава. Такой термопластичный клей (термоклей) при нагревании переходит из твердого состояния в жидкое, у него появляется хорошая адгезия. При остывании тонкий слой термоклея быстро затвердевает, образуется прочный клеевой шов. Эта технология требует строгого соблюдения температурных режимов, прижатия склеиваемых компонентов друг к другу при помощи определенного усилия, а также выдержки готового изделия. Если этого не сделать, система потеряет устойчивость и облицовка может попросту отвалиться.

В зависимости от исполнения кромкооблицовочный станок в основной комплектации дополняется различными функциональными модулями, призванными повысить его производительность, автоматизировать ряд вспомогательных процессов, подготовить и довести кромку до идеального состояния. Эти модули ориентированы на определенный размер и тип заготовки, вид облицовочного материала. Основные варианты показателей, определяющих исполнение кромко-облицовочного станка, представлены в табл. 1.

Базовый модуль кромкооблицовочного станка

Для реализации базового цикла в кромкооблицовочных станках используется комбинированный модуль (рис. 2), включающий в себя системы подачи облицовочного материала, нанесения и нагрева клея, прижима.

Система подачи облицовочного материала состоит из магазина для рулона, роликов и гильотины.

Сначала в магазин устанавливается рулон ленты для облицовывания, из магазина лента протягивается роликами в зону склеивания. Привод роликов подачи, как правило, имеет регулируемую частоту вращения для настройки скорости подачи ленты. Гильотина обрезает ленту так, чтобы ее длины хватило для закрытия всей кромки детали плюс припуск 5−25 мм.

Привод гильотины электромеханический или пневматический, с автоматическим управлением. Момент срабатывания гильотины определяется с помощью датчика положения детали. Обрезка ленты в гильотине носит предварительный характер.

Система нанесения и нагрева клея. Станок может быть оборудован системой для нанесения и нагрева клея в двух принципиально разных вариантах исполнения: для кромочного материала со слоем клея в состоянии поставки и без него. В первом варианте, так как клей уже нанесен на поверхность ленты, его только нагревают с помощью промышленного фена горячим воздухом. Во втором − клей разогревается в клеевой ванночке и в расплавленном состоянии наносится на поверхность ленты приводным роликом. В некоторых моделях два ролика, второй служит для нанесения клея на кромку детали. Клеевая ванночка − важный элемент кромкооблицовочного станка. Клей в ней должен нагреваться до температуры около 150−200 °С, циркулировать и не пригорать, иметь однородную консистенцию. Чтобы это обеспечить, применяют ванночки с тефлоновым покрытием, датчики температуры, ТЭНы особой конструкции. В некоторых моделях для нанесения клея на склеиваемые поверхности устанавливается картридж.

В этой схеме также могут присутствовать фен или инфракрасная лампа, их функция состоит в том, чтобы горячим воздухом предварительно разогревать облицовочный материал с целью придания ему эластичности и высокой способности к адгезии с клеем.

Система прижима. Она изображена условно, в виде опорного ролика. В момент соприкосновения ленты облицовочного материала с кромкой детали через слой расплавленного клея должно возникать определенное стабильное усилие сжатия этих трех компонентов (рис. 1). На кромкооблицовочных станках с механизированной подачей лента к кромке детали прижимается одним или несколькими последовательно расположенными роликами. В моделях с ручной подачей эту функцию выполняет оператор станка. Он одновременно подает деталь и прижимает ее к выходящей ленте, используя в качестве опоры один или несколько роликов. Такая техника требует соответствующих навыков работы: помимо равномерного прижима, необходимо постоянно синхронизировать скорость подачи детали и ленты во избежание разрыва или «сборки» последней.

Разумеется, исполнение базового модуля зависит от класса станка. Прежде всего это касается системы нанесения и нагрева клея. Более сложное оборудование оснащается дополнительными датчиками и приводами, позволяющими управлять модулем и станком в автоматическом режиме, с помощью электроники.

Удаление свесов на кромкооблицовочном станке

Для наклеивания облицовки на кромку детали используется лента или полоса, ширина которой на 2−5 мм больше, чем высота детали (кромки). Это необходимо для того, чтобы облицовочный материал гарантированно закрывал кромку. После наклеивания образуются так называемые свесы − выступающий с обеих сторон кромки материал. Для его удаления применяется фрезерный модуль (рис. 3). Принцип его действия следующий. Фреза срезает весь облицовочный материал, выступающий за пределы детали. Как правило, такой инструмент имеет высокоскоростной привод − 10 000−12 000 об/мин, для того чтобы не повреждать поверхности. Кроме того, для корректной установки заготовки в модуле предусмотрены ограничительные ролики. Модуль с двумя фрезами, каждая из которых имеет индивидуальный привод, настраивается на определенную высоту детали. Для тонкой настройки модуля и его последующей фиксации может быть использован механизм перемещения с передачей «винт − гайка».

Чистовая обрезка кромки на кромкооблицовочном станке

После того, как лента предварительно обрезается гильотиной, она приклеивается к кромке с припуском. Для удаления такого припуска используется торцовочный модуль (рис. 4). Конструкция модуля может быть разной. В самом простом варианте это круглая пила с вертикальным перемещением, оснащенная индивидуальным маломощным (0,2−1 кВт) приводом. По команде оператора она выходит в рабочую зону кромкооблицовочного станка и отпиливает выступающую часть облицовочного материала. Такой принцип реализуется только на станках с ручной подачей.

У моделей с механизированной подачей детали торцовочный модуль более сложный. Как правило, пила с приводом устанавливается на каретку. Каретка имеет два коротких хода: один − на подачу пилы, − для обрезки припуска ленты, второй − для выравнивания скорости подачи детали и пилы. Рабочий цикл выглядит следующим образом. Деталь движется вдоль кромкооблицовочного станка. В определенный момент каретка с пилой начинают движение со скоростью подачи в том же направлении, что и деталь. На короткое время (1−5 с) пила становится неподвижной относительно детали. В этот момент каретка делает еще одно движение, и пила отрезает выступающую часть ленты. Для того чтобы во время пиления инструмент не повредил деталь, предусматривается ограничительный ролик.

Перемещение каретки может быть обеспечено с помощью линейных направляющих или рычагов, привода − с помощью пневмоцилиндров с автоматическим управлением циклом. Такое управление осуществляется с использованием датчиков положения детали и каретки с пилой. К торцовочному модулю должна быть подведена ветвь аспирационной системы для утилизации отходов пиления.

Компоновка кромкооблицовочного станка

Ключевую роль в выборе типа кромкооблицовочного станка играет требуемая производительность. Для ее расчета необходимы сведения о производственной программе в пересчете на сумму периметров всех деталей, выпускаемых за месяц или больший период. Эта цифра − ориентировочная длина облицовочного материала, который необходимо наклеить на кромки в течение указанного периода, − делится затем на количество рабочего времени в минутах в этом периоде. Получается условная скорость облицовывания. Для расчета требуемой скорости подачи эту цифру необходимо умножить на коэффициент 1,5−3, учитывающий простои, загрузку-разгрузку оборудования и т. д. Приведем пример условного расчета. Допустим, мебельный цех выпускает за месяц 6500 деталей размером 1 x 1 м, что эквивалентно 6500 (1 + 1 + 1 +1) = 26 000 м кромки. Делим полученный результат на фонд рабочего времени при односменном режиме работы (10 560 мин): 26 000: 10 560 = 2,46 м/мин, затем умножаем на коэффициент 2 и получаем требование к скорости подачи кромкооблицовочного станка − около 5 м/мин. Это означает, что производству потребуется модель кромкооблицовочного станка с ручной подачей, где скорость подачи ленты облицовочного материала варьируется в пределах 6−8 м/мин.

Эту модель следует выбирать в том случае, когда в производственной программе есть детали с криволинейными кромками, так как если для таких целей и существуют автоматизированные станки, то они весьма дорогостоящие. Минимальный радиус кривизны детали с учетом особенности конструкции оборудования, как правило, 20 мм.

Кромкооблицовочный станок с ручной подачей заготовки (рис. 5) имеет относительно простую компоновку. На станине установлен стол из текстолита или аналогичного материала, позволяющий не повреждать пласть заготовки. На столе смонтирован базовый модуль. За этим модулем по ходу подачи заготовки может устанавливаться фрезерный модуль для снятия свесов. Приемлема и такая схема, при которой облицовочный материал наклеивается на одном станке, а свесы удаляются на другом.

Кроме того, опционно станки такого типа оснащаются торцовочным модулем в простом исполнении для чистовой обрезки облицовочного материала (рис. 4). У некоторых моделей есть такая полезная функция, как наклон части стола на 45°, − для облицовывания кромки, выполненной под непрямым углом к пласти детали. Плюсами такого оборудования являются его мобильность (когда масса и габариты позволяют перемещать оборудование к месту расположения кромки), а также особенности конструкции (поддерживающая роликовая опора для крупногабаритных деталей, сменные направляющие для работы с твердыми полосовыми облицовочными материалами и др.).

Кромкооблицовочный станок с ручной подачей заготовки работает с кромочным материалом толщиной, как правило, до 3 мм, занимает площадь до 2−3 м 2 , поддерживает скорость подачи 3−6 м/мин, потребляет около 2 кВт электроэнергии и обслуживается одним оператором. Для функционирования всех систем станка требуется подключение системы подачи сжатого воздуха под давлением 0,6 мПа.

Подобное оборудование не требует сложной наладки. На практике обслуживание таких кромкооблицовочных станков осуществляет оператор. Наладка заключается в оптимальной настройке температуры нагрева клея и ленты (если таковое предусмотрено), установке частоты вращения клеенаносящих роликов и скорости подачи. Важно, чтобы количество клея, наносимое на кромку и (или) ленту, оптимально соответствовало техническим условиям: недостаточное количество клея, скорее всего, приведет к потере прочности связи между облицовочным материалом и деталью, а избыток − к выдавливанию излишка на поверхность изделия и, соответственно, загрязнению. Станок тестируется на рабочих режимах, после чего контролируется степень адгезии клея и надежность клеевого шва. В качестве тестового облицовочного материала используется специальная прозрачная ПВХ-пленка, что позволяет видеть, как распределяется клей на поверхности после сжатия и полимеризации. Такие тесты не будут лишними и во время рабочей смены, они послужат предотвращению возникновения скрытого брака. Необходимо как следует затачивать весь режущий инструмент − ножи гильотины и фрезы. Клеевая ванночка и система циркуляции клея должны регулярно очищаться согласно регламенту завода-изготовителя.

Для обеспечения безопасной работы кромкооблицовочный станок должен быть оборудован ограждением и иметь предусмотренную стандартами маркировку поверхностей, подверженных нагреву. У станины станка должно быть заземление. Оборудование необходимо подключить к системе аспирации − некоторые виды клеев при нагреве выделяют токсичные вещества, представляющие угрозу здоровью обслуживающего персонала.

Переход

Кромкооблицовочные станки с ручной подачей заготовки используются не только в ремесленных мастерских. Крупные мебельные фабрики имеют в своем арсенале такое оборудование для оперативного ремонта полуфабрикатов (отслоения кромки, скола и т. п.), облицовывания эксклюзивных, криволинейных заготовок, а также небольших партий деталей, которые не проходят по основному технологическому циклу. Наличие процессоров, контроллеров и систем контроля процессов в станках с ручной подачей заготовки делает их гибкими и простыми в подготовке к работе и управлении. Автоматический контроль температуры, длины облицовочного материала, скорости подачи − вот далеко не полный перечень сервисных функций, которые помогают оператору сосредоточиться на основных функциональных процессах во время работы.

В следующей публикации мы рассмотрим автоматизированное оборудование для облицовывания кромки с механизацией подачи заготовки.

Андрей МОРОЗОВ,
компания «МедиаТехнологии»,
по заказу журнала «ЛесПромИнформ»

Справка

Характеристики одного из клеев-расплавов (основа − ЭВА-сополимер)

Приклеивание: полиэфирные материалы, ПВХ, РР и АБС, неуплотненные пропитанные бумажные, из массивной древесины и шпона.
Плотность − около 1,4 г/см 3 .
Индекс расплава по ДИН 53 735 (MFI 150/2,16): 50 ± 15 г/10 мин.
Точка размягчения по «кольцу и шару» ДИН 1995: около 100 ± 5 °С.
Температура переработки клея: 200−210 °С.
Оптимальная влажность склеиваемых древесных материалов: 8−10%. Температура помещения: не ниже 18 °С при отсутствии сквозняков.

Кромкооблицовочные станки (рис. 1) предназначены для финальной обработки торцевых поверхностей панелей из различных древесных материалов. Обработка кромок заключается в приклеивании облицовочного материала различной формы и структуры на торцевую поверхность деревянных панелей. Эта операция не только придает готовому изделию эстетичный вид, но и предохраняет кромочные поверхности от воздействия разрушающих факторов.

Рисунок 1. Кромкооблицовочный станок.

Сегодня, как правило, ни одно мебельное производство не обходится без кромкооблицовочного станка. Даже небольшие фирмы и индивидуальное изготовление сегодня требует наличия этого оборудования. Связано это с современными трендами в области изготовления мебели, где необработанные торцевые поверхности считаются низкой культурой и уровнем производства.

Классификация

Кромкооблицовочные станки подразделяются по нескольким признакам. Рассмотрим основные.

1. По типу используемой приводной силы:

• ручные (рис. 2);
• с электрическим приводом;

Рисунок. 2. Ручной кромкооблицовочный станок.

Станки, которые приводятся в действие вручную, в основном применяются при индивидуальном производстве мебели или на малых предприятиях.

2. По типу кромочного материала, с которым способен работать станок:

Прямолинейный кромочный материал часто используется для обработки крупных заготовок с большой толщиной защитного покрытия и высотой кромки. Это обусловлено тем, что свернуть такой кромочный материал в рулон сложно и технологически не оправдано.

3. По типу управления:

• с ручным управлением;
• с полуавтоматическим управлением;
• с числовым программным управлением.

Основным типом станков, которые сегодня применяются на производстве, являются станки с полуавтоматическим управлением.

Кромкооблицовочные станки с числовым программным управлением сегодня применяются нечасто, так как сам принцип работы станка довольно прост, а затраты на оснащение программно управляемой аппаратурой стоит дорого.

4. По массо-габаритным показателям:

5. По основному типу обрабатываемых поверхностей:

• для криволинейных кромок;
• для прямолинейных кромок;
• комбинированные.

Для криволинейных кромок или кромок с фасонной поверхностью применяются станки с ручным управлением.

6. По возможностям одновременной обработки:

Рисунок 3. Двухсторонний кромкооблицовочный станок.

Двухсторонние станки более технологичны и предназначены для одновременной обработки сразу двух кромок. Оснащаются такими станками предприятия с объемным поточным производством.

Помимо классификации, представленной выше, имеется ряд важных характеристик, которые имеют широкий спектр параметров.

1. Толщина кромочного материала. Этот параметр может начинаться от 0,3 мм и достигать 8 мм. Для узкоспециализированных кромкооблицовочных станков, выполненных на заказ или изготовляемых мелкосерийно под особые нужны производства, этот параметр может выходить за обозначенные пределы.
2. Минимальная и максимальная высота кромки. Здесь также большая разбежка. Минимальная высота может измеряться в десятых миллиметра, максимальная может превышать 10 см.
3. Максимальная толщина заготовки, которую способен обрабатывать станок.
4. Максимальная длина и ширина заготовки.
5. Скорость рабочей подачи и производительность. Важный параметр, определяющий объемы работ, которые способен выполнять кромкооблицовочный станок.

Устройство и принцип работы

Рассмотрим наиболее распространенную конструкцию полуавтоматического кромкооблицовочного станка (рис. 4).

Рисунок 4. Конструкция кромкооблицовочного станка.

Основанием, на котором устанавливаются все рабочие узлы станка, является массивная станина. Верхняя часть станины представлена столом, по которому происходит скольжение заготовки. Выполняется стол из материала с гладкой поверхностью, на которой минимизирована вероятность появления различного рода задиров и прочих неровностей. Это необходимо для исключения возможности повреждения заготовки при рабочем движении.

На столе имеется ременная или роликовая система подачи заготовки. Этот узел служит для продвижения обрабатываемой детали через все блоки станка.

С входной части располагается поворотный стол (рис. 5), на котором устанавливается рулон с облицовочной лентой. Стол свободно вращается вокруг своей оси.

Рисунок 5. Поворотный стол кромкооблицовочного станка.

В правой верхней части расположен блок управления станком. На нем базово имеются кнопки включения/выключения станка и каждого из рабочих блоков по отдельности, рукоятки запуска рабочих операций, цифровой или аналоговый индикатор температуры клеевого состава в ванночке. Более технологичные версии станков оснащаются программным обеспечением для настройки частичной автоматизации обработки.

В правой нижней части расположен регулятор толщины кромки. Он связан с программатором и служит для задания правильных рабочих параметров всем остальным модулям.

Облицовочная лента приводится в движение при помощи специального подающего ролика. Лента пропускается между подающим и ведомым роликом, чем обеспечивается подача в рабочую зону.

Рядом с подающим устанавливается клеевой ролик. Его задача — наносить клеевой состав на ленту. В верхней части ролика имеется устройство подачи клея из ванночки. Имеется подкачивающий насос. Дозировка осуществляется в автоматическом режиме.

За роликами, участвующими в подготовке ленты, следует обрезочное устройство, которое предназначено отделить ленту после прохождения необходимого ее количества в рабочую зону.

Прижимные ролики (рис. 6) служат для закрепления ленты на торцевой поверхности заготовки. Прокатываясь с усилием по поверхности обрабатываемой детали, ролик прижимает ленту, благодаря чему увеличивается однородность и эффективность приклеивания.

Рисунок 6. Прижимной ролик кромкооблицовочного станка.

Торцовочный блок предназначен для обработки торцевой поверхности заготовки. Он выполняет подрезку ленты, которая выступает за пределы обрабатываемой детали.

Циклевочный блок производит выравнивание поверхности ленты скоблением. Служит для придания ленте, которая могла приобрести некоторые неровности в процессе приклеивания, ровного и гладкого вида.

Полировочный блок служит для финальной доводки обработанной поверхности заготовки. Выполняет окончательную обработку, после которой деталь выводится из станка.

Большинство станков комплектуются выдвижной подставкой с роликами, которая работает в качестве дополнительной точки опоры при обработке крупногабаритных деталей.

Для предохранения станка от поломок имеются концевые выключатели, призванные остановить подачу заготовок или работу какого-либо из блоков в случае возникновения перегрузок.

История о том, когда человек научился склеивать, теряется в веках. Во всяком случае, стрелы, из нескольких слоев колотого шпона соединенных с помощью рыбьего клея, и гнутоклееные луки были известны еще до нашей эры. Мебель с облицовкой из шпона (тоже колотого) появилась только на рубеже XV — XVI веков. Более точно даты могут назвать наши искусствоведы — для мебельщиков это не так уж и важно.

Плиты и кромочный пластик

Те, кто интересуется развитием технологий, знают: — процессы облицовывания кромок щитовых мебельных деталей стали массово внедряться в промышленность в середине 50-х годов прошлого века, с появлением на рынке древесностружечной плиты. Первый завод по ее производству был запущен в Германии в 1942 году. И уже в начале 60-х годов в Германии были изобретены станки проходного типа для облицовывания кромок с использованием клеев-расплавов по методу «горячее-холодное» и «холодное-горячее».

Сегодня в мире нет ни одного мебельного предприятия, включая производящие мебель из массива, где не было быкромкооблицовочных станков на которых производится облицовывание прямых и криволинейных кромок, плоских или профильных в сечении.

В качестве облицовочных материалов для кромок используются рейки (планки) из массивной древесины, натуральный шпон (полосовой и рулонный), и различные кромочные пластики: однослойные с бумажным наполнителем, пропитанным термопластичными (карбамидными) смолами; с наполнителем из бумаги, пропитанным термореактивными (меламиноформальдегидными) смолами, а также многослойные (дублированные), и кромочные пластики из различных пластмасс с порошковыми наполнителями — на основе поливинилхлорида (ПВХ), сополимера акрилбутдиенстирола (АБС), полипропилена (ПП), и т.д.

Наклеивание этих полосовых или рулонных материалов на современных кромкооблицовочных станках, имеющих различные исполнения, но сходных по своей конструкции, в подавляющем большинстве случаев производится с использованием клеев-расплавов на основе этиленвинилацетата, полиуретановых, полиамидных смол, или полиолефинов.

Технологии облицовывания кромок казалось бы, уже давно хорошо отработаны. Тем не менее, на практике это совсем не исключает появления многочисленных специфических дефектов.

Разнообразие дефектов

От того, насколько качественно произведено облицовывание кромок, напрямую зависит внешний вид и долговечность всего изделия мебели. Любой дефект сразу же становится хорошо заметным потребителю, что часто вызывает его отказ от покупки. Дефекты, возникающие при облицовывании, зависят от многих причин, и напрямую связаны с качеством используемых материалов (клея и кромочного материала), конструкцией станка, правильностью его настройки, и состоянием обрабатывающего инструмента, установленного на станке.

Они могут выражаться в частичном (местном) отслоении приклеенного кромкооблицовочного материала, неполном удалении свесов по длине и толщине, в наличии остатков клея-расплава, выдавленного из клеевого шва на пласть детали, в неровной поверхности приклеенного кромочного пластика, в неравномерности ширины обработанной фаски на ребрах, а в изменении цвета (седине) на обработанных фасках утолщенного кромочного пластика (АБС), в усадке кромочного материала из ПП после его окончательной обработки, в появлении на фаске или галтели кинематической волны, образование продольных полос (царапин) после циклевания — на всех видах кромочного пластика, и т.д.

Существует также и довольно большое число других специфических дефектов, образующихся при облицовывании профильных в сечении кромок методами софт- и постформинг.

Однозначно определить причины каждого из дефектов невозможно — как правило, они являются следствием несколькихпричин, действующих одновременно. Но есть среди них основные, главные.

Отслоение кромочного пластика

Самый неприятный из дефектов — полное отслоение и самопроизвольный отрыв кромочного пластика уже в готовом изделии. Наиболее часто это происходит, например, при хранении или перевозке продукции при минусовых температурах. Образуется из-за использования низкокачественного клея-расплава или смешивания между собой несовместимых по своему составу клеев различных изготовителей. Причиной может стать и низкая адгезия клея-расплава к кромочному пластику на основе бумаг, пропитанных термореактивными смолами, или пластмасс, которые не имеют шероховатости на оборотной стороне.
Частичное отслоение может быть связано с недостаточным прижимом облицовочного материала к кромке детали, например, из-за образования даже незаметной глазу кольцевой выработки на роликах узла прижима, которые в каждом станке должны быть поочередно наклонены в сторону ребер деталей.

Отрыв толстого рулонного кромочного пластика из пластмассы (в основном, ПВХ) от облицовываемой кромки может возникнуть если используемый клей-расплав предназначен для облицовывания на высокоскоростных станках, а применяется при низкой скорости подачи. Тогда он не успевает застыть, и из-за высокой жесткости кромочного пластика тот может отрываться от кромки после выхода из-под накатывающего и прикатывающих роликов. Этот эффект особенно часто наблюдается и в том случае, если такой кромочный пластик недостаточно размягчен (не разогрет) феном.

Снижение прочности приклеивания кромочного материала происходит и при слишком большом расходе клея-расплава. В этом случае большое значение имеет также и правильная настройка отрезного ножа: если он срабатывает не вовремя или затуплен, кромочный пластик может проскальзывать относительно движущейся детали, что приводит к нарушению клеевого слоя и даже к обрыву наклеиваемой полосы. При приобретении оборудования желательно оснащение кромкооблицовочного станка нагреваемой направляющей линейкой на входе. Клей-расплав, наносимый на подогретую поверхность, дольше не затвердевает, кроме того, подобно припою при пайке, он течет в сторону более высокой температуры, т.е. лучше проникает в поры плиты и заполняет их. После приклеивания кромочного материала образовавшиеся внутри соединения твердые шипы выполняют роль замков, увеличивающих сцепление клея и кромки с плитой.

Неровности на кромке

Древесностружечная плита на своей кромке имеет рыхлую структуру, в поры которой вдавливается наносимый клей-расплав. Если на нее производится наклеивание тонкого кромочного материала, тем более термопластичного, размягчающегося при нагревании, в результате надавливания накатывающих роликов после отверждения клея-расплавана его наружной поверхности как правило, проявляется структура кромки плиты.

Появления дефекта можно избежать только путем увеличения толщины кромочного пластика. Следует помнить, что в технической характеристике любого кромкооблицовочного станка, выпускаемого любой фирмой, указана его минимальная толщина 0,4 мм! Поэтому применения для облицовывания кромок синтетического шпона, предназначенного для облицовывания пластей, просто недопустимо. Этот шпон имеет толщину 0,17…0,27 мм, и если его применение все-таки необходимо, до раскроя на полосы он должен дублироваться липкими пленками, удаление лент которых производится уже после сборки изделия мебели.

Следует заметить, что появлению неровностей на облицованной кромке способствуют неровности на кромке самой древесностружечной плиты и упругое восстановление крупных стружек, составляющих ее средний слой. Поэтому качеству раскроя и подготовки дереворежущего инструмента должно уделяться особое внимание. Один из самых неприятных дефектов, появляющихся после форматной обрезки кромки двумя пилами на двухсторонних станках или после раскроя плиты на детали на круглопильном станке, — образование так называемой ступеньки. Он имеет вид четверти шириной примерно до 3-х мм и глубиной до 0,5 мм. Его появление вызывается несовпадением плоскостей реза подрезной и основной пил. После наклеивания кромочного пластика на пласти остается заметная глазу полоса клея-расплава, заполнившего четверть, а на тонкой кромке бывает заметна полоса в виде продольного выступа от ребра четверти.

Появление ступеньки может предотвращаться только тщательной настройкой взаимного положения пил. Кроме того, замена подрезной пилы должна проводиться в три-четыре раза чаще, чем основной, поскольку она имеет меньшее число зубьев, работает в более тяжелых условиях закрытого резания и в наружном слое плиты, содержащем большое количество абразива (песка), который не может быть удален при производстве плит.

Облицовывание кромок на станках проходного типа — сложнейший процесс, требующий правильной настройки используемого оборудования и применения качественных материалов. В этой статье мы продолжаем разговор о дефектах, возникающих при облицовывании кромок.

Дефекты снятия свесов по толщине

Качество снятия свесов по толщине определяет внешний вид всего изделия мебели. Существует два способа их удаления на каждой пласти детали: двумя суппортами, когда первый удаляет свес заподлицо с пластью, а второй формирует фаску, и одним суппортом, сразу фрезерующим и свес и фаску.

При двухсуппортной схеме достигается более высокое качество обработки при более высоких скоростях подачи станка. Первый фрезерующий агрегат удаляет свес заподлицо с поверхностью пласти, что достигается точной настройкой взаимного положения копирующего ролика и фрезы. Точность настройки должна полностью исключать профрезеровку поверхности пласти. Поэтому после обработки первой фрезой всегда оставляется некоторый припуск свеса. Второй суппорт должен удалить его полностью и сформировать равномерную по ширине фаску. При этом вскрытие материала плиты недопустимо.

При правильной начальной настройке суппортов могут возникнуть два основных дефекта: остаток свеса кромочного материала и неравномерная ширина фаски. Остаток свеса в первую очередь образуется, когда на пласти остаются отходы обработки — стружка и пыль, накатываясь на которые копирующий ролик теряет контакт с реальной поверхностью пласти и поднимает фрезу, которая оставляет неснятой часть свеса. Поэтому станок должен иметь исправное устройство для обдува и очистки поверхности пласти перед копирующим роликом. Следует постоянно следить и за отсутствием налипших на его рабочую поверхность посторонних частиц. Неравномерная ширина фаски при двух- и односуппортной схеме станка также получается из-за попадания посторонних частиц под ролик, копирующий поверхность пласти. При этом значение имеют правильная настройка ролика, копирующего поверхность кромки и отсутствие его биения и качания.

Особенно важно, чтобы копирующие ролики всегда плотно прижимались к копируемой поверхности. Это обеспечивается конструкцией фасочных агрегатов. Например, если предусмотрен их прижим пружинами, то для проверки можно попробовать оттянуть их на себя в нерабочее положение, отпустить, а затем прижать рукой. Если рука почувствует движение вперед, до упора, то агрегат неисправен или неработоспособен и качества снятия фаски ожидать не приходится. В станках с пневматическим прижимом этих агрегатов следует всегда точно поддерживать необходимое рабочее давление в пневмосистеме.

Впрочем, существует и еще один дефект, когда на детали остается не удаленной только часть толщины свеса кромочного пластика. Он возникает, например, при обработке наклеенной полосы многослойного (трехслойного) кромочного пластика, у которого лицевой и средний слой бумажного наполнителя пропитаны отвержденной при склеивании его слоев термореактивной смолой, а нижний — фибра, не подвергнутая предварительной пропитке чтобы обеспечить ее лучшее дальнейшее сцепление с клеем расплавом. Именно эта фибра, сминается ножами фасочных фрез, может оставаться на обработанной детали, и впоследствии удаляется только циклеванием и устройствами для шлифования фаски.

Циклевание

При нанесении клея на кромку и последующем прижатии кромочного пластика накатывающими роликами неминуемо происходит выдавливание части клея из клеевого шва. Он попадает на пласть и имеет вид валика, идущего вдоль всей кромки детали. Из-за геометрии процесса фрезерования фаски наклонной фрезой этот валик не удаляется полностью и остается хорошо заметным в готовой детали. при облицовывании пласти натуральным шпоном он удаляется в процессе шлифования перед отделкой. Но если деталь облицована пленками, то шлифование не применяется, и этот остаток клея удаляется циклеванием, поскольку применение абразивного инструмента недопустимо — поверхность получит повреждения. При этом цикли не должны оставлять продольных полос, что достигается только их идеальной заточкой. Важна и правильная настройка положения копирующего ролика и самой цикли, которая не должна врезаться в материал пласти, а лишь скользить о ней, срезая только выступающую полосу клея-расплава и возможный остаток свеса кромочного пластика.

В процессе фрезерования фаски или закругления на ребре деталей, облицовываемых толстыми кромочными материалами из пластмасс (АБС, ПВХ или ПП), из-за свойств пластиков и малого диаметра инструмента на обработанной поверхности образуется так называемая кинематическая волна. Она имеет вид небольших поперечных гребней, которые становятся хорошо заметными уже через несколько недель или месяцев эксплуатации изделия потребителем. Этот органический дефект устраняется путем снятия с поверхности фаски тонкой стружки циклей с профильной заточкой. При этом образуется винтообразная стружка, которая очень плохо удаляется системой аспирации станка и часто попадает под копирующие ролики, что служит причиной образования пропусков. Для ее надежного отсоса нужно постоянно обеспечивать заданную скорость воздуха в системе пневмотранспорта.

Возвращение цвета и полирование

Некоторые пластики, в особенности на основе сополимера акрилбуталиенстирола (АБС) и полипропилена (ПП) имеют неприятное свойство после механической обработки изменять свой цвет, приобретая специфическую седину. Этот дефект хорошо заметен в изделии и возникает как после фрезерования, так и после циклевания поверхности фасок наклеенного кромочного материала.
Он может быть устранен путем нагрева, для чего в станке устанавливаются фены, нагревающие эти поверхности фактически до температуры плавления пластика.

Недостаток способа в том, что нагреву подвергается и еще недостаточно остывший клеевой шов, что может привести снижению прочности приклеивания и даже к отслоению кромочного пластика.

Поэтому если предполагается использование фенов, следует проконсультироваться с поставщиком клея-расплава дляподбора соответствующей марки, имеющей большую скорость застывания и большую температуру плавления.

На кромочных материалах, обработанных циклями, остаются продольные риски, которые так же, как и кинематическая волна, становятся заметными после некоторого срока эксплуатации готового изделия. Они заплавляются при обработке феном. Но если нагрев не предусматривается, то для устранения такого "отложенного" дефекта производится полирование фасок вращающимися кругами из ткани, обладающей абразивной способностью. Важно, чтобы эти круги, на которых очень скоро образуется выработка в виде кольцевых проточек, не затрагивали пласти деталей и не нарушали их поверхность.

Tintegatrice

Это слово можно перевести с итальянского как «чернильница». Так называется агрегат, предлагавшийся некоторыми итальянскими производителями кромкооблицовочных станков, предназначенный для подкрашивания фаски на ребре детали после облицовывания и окончательной обработки оклеенной кромки.

Дело в том, что при облицовывании кромок формирование фаски является обязательным. В противном случае ребро оказывается острым на ощупь, что может даже послужить причиной травмы. Ширина такой фаски должна составлять около 1 мм. Но если облицовывание кромок деталей из ламинированных плит производится тонким кромочным пластиком, то достичь ее без вскрытия материала плиты оказывается невозможным. В результате ребро в виде хорошо заметной светлой полосы отличается по цвету от облицовочного материала пласти и кромки.

Дефект устраняется путем подкрашивания ребер непосредственно в станке с помощью "чернильницы" или вручную, на отдельных рабочих местах.

Другой аналогичный дефект образуется, если производитель мебели не удосуживается вовремя заменять цвет клея-расплава при изменении цвета облицовочного материала пласти и кромки. Так, очень часто можно заметить, что в деталях с облицовкой, имитирующей текстуру бука, использовался тот же темнокоричневый клей, что и при облицовывании деталей с текстурой древесины венге, и наоборот.

Такое небрежное отношение изготовителя к своей продукции резко ухудшает качество всего изделия и недопустимо при производстве изделий любого ценового уровня.

Сколы

Речь идет о сколах облицовки на пластях деталей из ламинированной древесностружечной плиты, образовавшихся после ее раскроя, а также как результат их неправильных хранения и транспортировки. При облицовывании кромок они полностью или частично заполняются клеем-расплавом, но это наоборот, только ухудшает внешний вид готового изделия мебели. В особенности это касается углов деталей, где образование сколов наиболее вероятно.

Причем, даже если полного отслоения облицовочного материала пласти вдоль ребра детали не произошло, но он уже частично потерял сцепление с плитой-основой, то в результате вдавливания клея-расплава в плиту это отслоение может произойти в процессе облицовывания кромки.

Величина этих сколов как правило, не превышает 1 мм. В немецком жаргоне они называются Mausenzahne — дословно, "мышиные зубы", или по русски, "погрызы". Проблема этих погрызов актуальна не только для наших предприятий. Недаром, большинство изготовителей односторонних кромкооблицовочных станков предлагают установить на входе в них фрезерный суппорт, включающий две фрезы из которых одна, "прыгающая", работающая с попутной подачей, осуществляет подрезку зоны у задней кромки детали, чем предотвращаются вырывы, а вторая, работающая со встречной подачей, снимает с кромки детали небольшой припуск вместе со сколами. Недостаток такого устройства — необходимость проведения раскроя с высокой точностью, поскольку фрезерование производится со стороны базирующей линейки, иточный размер готовой детали трудно задать!

Подлая кромка

Так можно назвать термопластичный кромочный пластик, внутренний состав материала которого нестабилен. При нагревании за счет теплоты клея-расплава он размягчается, а при последующем остывании, в нем начинается процесс вторичной усадки (в первый раз — сразу после изготовления). Он заканчивается не сразу: иногда для этого требуется более месяца. В результате, наклеенная полоса кромочного пластика, полностью обработанная начисто заподлицо с пластями, становится уже, чем толщина облицованной по кромкам детали, и вдоль ее ребер обнажается материал плиты. Такой дефект неустраним. В случае его образования требуется полное удаление наклеенного кромочного пластика вручную, и облицовывание кромок заново. Предугадать появление этого дефекта невозможно — оно определяется свойствами материала кромочного пластика и технологией производства, используемой его изготовителем.

Дефект характерен для многих пластмасс. Но наиболее часто усадка полосы наблюдается у кромочных пластиков на основе полипропилена (соответственно, ПП или РР). Именно поэтому такие кромочные пластики, несмотря на их более низкую стоимость, чем изготовленных из сополимера акрилбутадиенстирола (АБС или ABC) или из поливинилхлорида (ПВХ или PVC), не получили широкого распространения. Поэтому, чтобы исключить свои потери, следует всегда проводить предварительные испытания приобретаемого кромочного пластика на малых партиях.

Главное звено — человек!

Здесь были перечислены лишь основные, наиболее часто встречающиеся дефекты, возникающие при облицовывании кромок. Причины их возникновения невозможно определить однозначно: они зависят от материала плиты, кромочного пластика, марки клея, конструкции станка, и опыта операторов, обеспечивающих его настройку и наладку.

В любом случае, еще ни один станок не обеспечивал стопроцентного качества обработки. И даже на лучших европейских предприятиях, использующих самые современные кромкооблицовочные станки, обладающих высококвалифицированным персоналом и привлекающих к настройке станков наладчиков фирм-изготовителей, все равно, в технологическом процессе обязательно предусмотрена операция стопроцентного контроля качества и ремонта деталей.

При этом производится осмотр всех кромок, вручную удаляются неснятые свесы, подклеиваются отставшие кромки, подчищаются фаски, подкрашиваются сколы, и т.д. Но главное, — если станок начинает выдавать брак, даже незначительный, но постоянный, оператор должен немедленно остановить его, выявить и устранить причину! Только при таком отношении к работе мы сможем достичь действительно европейского качества изделий. Все остальное у нас уже есть — мы работаем на том же оборудовании, что и во всем мире, используем импортную плиту, клеи и кромочные пластики от тех же фирм, а вот качество наших изделий пока лишь немногим лучше советского…